CNC加工精度

　　一、加工精度的概念

　　所谓加工精度是指零件加工后几何参数(尺寸、几何形状和相互位置)的实际值和理想值之间的符合程度，它们之间的偏差程度(即差异)就是加工误差。加工误差反映了精度。加工精度包括以下三个方面。天津机加工

　　尺寸精度:将加工表面与其基准之间的尺寸误差限制在一定范围内。

　　几何形状精度:限制加工表面的宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等/

　　相互位置精度:限制加工面与其基准之间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置等。

　　二、误差的处理原则

　　因为数控机床一般只有直线和圆弧插补功能(少数数控机床有抛物线和螺旋插补功能)，所以即使加工平面曲线，也必须用许多非常短的折扣或圆弧来近似。刀具连续加工这些小线段以获得所需的曲线形状。逼近的精度可以由每个线段的长度来控制。因此，在曲线或曲面的数控加工中，刀具相对于工件的成形运动是近似的。

　　采用近似成形运动或近似叶片轮廓可能会在加工原理上产生误差，但通常可以简化机床结构或刀具形状，提高生产效率，获得符合要求的加工精度。因此，只要这种方法产生的误差不超过允许的误差精度，它往往可以获得比精确加工方法更好的经济效果，仍然可以广泛应用于生产中。

　　调整误差

　　试切割法。试切通常用于单件和小批量生产。加工时，先对工件进行试切削，根据测量尺寸与图纸要求的差异调整刀具与工件的相对位置，然后进行试切削、重新测量和调整，直到达到要求的尺寸要求，再正式切削整个待加工表面。试切法带来的调整误差包括机床进给机构的测量误差和位移误差。

　　调整方法。在批量生产中，试切(或样品、模板)被广泛用于调整数控切割机与工件的相对位置，然后保持相对位置不变以加工一批零件，从而获得所需的零件尺寸。

　　三、机床误差

　　主轴旋转误差。机床主轴是传递主切削运动并驱动工件或刀具作旋转运动的重要部件。其回转运动精度是机床的主要精度指标之一，主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度和表面粗糙度。主轴旋转误差主要包括其径向圆跳动、轴向运动和摆动。

　　主轴径向跳动的主要原因是轴径和轴承孔圆度低、轴承滚动的形状误差、轴和孔安装后的不同轴、滚子误差等。主轴径向跳动会造成工件形状误差。

　　四、导轨误差。

　　导轨是确定机床主要部件相对位置的参照物，也是运动的参照物。其各种误差直接影响工件的精度。以数控车床为例，当床身导轨在水平面上弯曲(向前凸起)时，工件会产生腰鼓误差:当床身导轨与主轴轴线在垂直面上不平行时，工件会产生鞍形误差;但是，当床身导轨与主轴轴线在水平面上不平行时，工件会产生圆锥误差。

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